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影響玻璃鋼罐質量的原因

1、玻璃鋼儲罐纏繞工藝中的增股減層問題

  纏繞工藝中,適當增加纖維股數,減少纏繞層數,是提高容器生產效率的措施之一。但是,在應用時要考慮,不可一味追求生產效率。纖維股數增多后,在纏繞線型的交叉點和極孔切點處“架空”現象將隨之加劇。使得在架空部位的纖維與內襯之間形成孔隙。容器充壓時,鋁內襯承受不了壓力的作用將被擠入架空部位,嚴重影響容器的疲勞性能。纖維股數增多后,縱向纏繞層數相應減少,包絡圓直徑的數目也將減少,使得纖維在頭部不能均衡分布,造成頭部強度下降。因此增股減層的措施應該慎重采用。應用不當會造成制品質量下降。

2、逐層遞減的張力制度

  玻璃鋼纏繞容器獲得高強度的重要前提是使每束纖維受到均勻的張力,即容器受內壓時,所有纖維同時受力。假若纖維有松有緊,則充壓時不能使所有纖維同時受力,這將影響纖維強度的發揮。張力大小也直接影響制品的膠含量、比重和孔隙率。張力制度不合理還會使纖維發生皺褶、使內襯產生屈服等,將嚴重影響容器的強度和疲勞性能。

  纏繞張力應該逐層遞減。這是因為后纏上的一層纖維由于張力作用會使先纏上的纖維層連同內襯一起發生壓縮變形,使內層纖維變松。假若采用不變的張力制度,將會使容器上的纖維呈現內松外緊狀態,使內外纖維的初應力有很大差異,容器充壓時纖維不能同時均勻受力。嚴重者可使內層纖維產生皺褶、內襯鼓泡、變形等屈服狀態。這樣將大大降低容器強度和疲勞性能。來用逐層遞減的張力制度后,雖然后纏上的纖維對先纏上的纖維仍有削減作用,但因本身的張力較小,就和先一層被削減后的張力相同,這樣就可保證所有纏繞層自內至外都具有相同的變形和初張力。容器充壓時,纖維能同時受力,使得容器強度得到提高。使纖維強度能更好發揮。

3、分層固化的工藝制度

  分層固化的工藝方法是這樣進行的。在內襯上先成型一定厚度的玻璃鋼殼體,使其固化,冷至室溫經表面打磨再纏繞第二次。這樣依此類推,直至纏到滿足強度設計要求的層數為止。

  厚壁容器的強度低于薄壁容器,這一事實已從理論上得到了證實。隨著容器容積的增加,壓力的提高,壁厚也隨之增加。造成玻璃鋼厚壁容器與薄壁容器的強度差異。

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影響玻璃鋼罐質量的原因 2019-6-28 本文被閱讀 2426 次
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